減速機廠家通過對市場的調研，以滿足重點行業（汽車零部件加工、石油管箍加工）需求為宗旨，充分考慮刀架結構、工藝性、剛性、可靠性等幾項指標，在滿足刀架加工零件精度的前提下，力求降低成本，提高經濟效益。嚴格貫徹國家標準，貫徹ISO9000質量保證體系標準，提高設計質量。

    產品采用伺服技術轉位、分度和液壓鎖緊、大三聯高精度端面齒盤定位，電機倒置，大減速比高慣量，大三聯齒盤定位，定齒盤與動齒盤相對旋轉面上移，法蘭與主軸高連接剛性，平面滾針軸承以及鋼背軸承應用等全新設計理念。

    伺服電機及伺服控制器選用國際知名廠家產品，保證了產品的可靠性。減速機選用國內品牌減速機廠家。目前，國內沒有這種尺寸的平面滾針軸承批量制造廠家，設計人員同外協廠家協同設計制造解決了技術難題。鋼背軸承為分公司成熟技術積累，保證了刀架轉位過程平穩。

    相關部件的自主研制實現了同類產品比國外價格低一半。同時，解決了國內立式伺服刀架帶載能力差及性能不穩定的問題。

    設計時，提出了各類相關的設計指標。設計過程進行了理論計算及仿真分析，并通過了相關實驗的驗證。

    2、仿真計算

    應用SolidWorks 2012中Simulation功能，對刀架主要零件進行有限元靜態分析。通過對模型設置相關的假設條件，附加相應的約束及載荷，得出了箱體、底座及三齒盤的有限元分析結果，通過對結果的比對，滿足設計要求。

    3、刀架試驗

    刀架的試驗通常分成3個部分：一是刀架的裝配、機械性能測試，松開鎖緊及相關精度檢測；二是伺服電機、減速器性能測試及相關剛性指標的檢測；三是電氣程序調試、運車壽命測試。